中新网3月15日电 近年来，徐工重型以数字化工厂、智能化装备、网络化供应链、绿色制造技术为支撑，不断打造智能产品，开展智能生产，提供智能服务，为企业转型升级提供核心支撑和重要保障。

　　装配智能化

　　在重型，有全球规模最大、单位面积产出最大的轮式起重机底盘装配单元，12-50吨和50-1600吨的底盘装配线承担着30多种不同吨级、不同型号、不同排放标准、不同配置的起重机底盘装配任务。与汽车行业的装配线相比，起重机作为特种设备，装配复杂程度高、结构件大、零部件数量多，这条生产线要满足多批次、小批量产品的快速切换。为此，底盘线16个工位上都配置了MES的终端。在生产现场的上千种零部件，都有自己相应的“身份证”，在进入车间的那一刻起，通过扫码，可以进入到MES生产信息化管理系统，通过系统时时监测到每个生产环节的物料供应情况、完工情况等信息。目前的一次性装配质量达标率能够超过99%，另外1%的问题参数将在最后的在线检测进行排除。

　　内涵式的智能化工厂，通过覆盖企业全价值链的、完善的信息系统来支撑业务的运转。底盘线通过ERP系统和MES系统，生产计划自动展开为各个供应商的配送计划，300多家供应商按照指令将指定的配套件在指定的时间送到指定的地点。所有车辆下线后，线边没有多余物料，准时化配送支撑了生产线混装模式的有序开展。目前该条底盘生产线，每23分钟就可以下线一台产品，达到了全球起重机行业线性化最高水平。

检测智能化

　　据悉，围绕“技术领先、用不毁”金标准，重型建立了达到国际先进水平的生产过程质量保证在线检测体系。在线检测体系覆盖零部件“入厂―元件加工―生产装配―产品调试―服务”全过程，包括底盘在线检测系统、操纵室电气在线检测系统、吊臂智能在线检测系统、整机在线检测系统等，实现设计与生产的精准控制。在底盘生产线上，有全球起重机行业领先的在线检测系统，可以对电气、液压、气路以及关键零部件在内的200多项参数进行在线检测和质量自动评判，根据检测参数，生成产品装配质量报告，进行及时质量控制，确保下线产品质量受控。

　　在上车总装过程中有一个关键环节：操纵室分装。在这个环节，有多达近200项关键参数需要严格控制。为此，重型针对性地研发了上车操纵室在线检测系统，可以通过在线检测，可对电气线束的漏接、错接、需接等故障清零，检测对象覆盖该公司8-2000吨起重机操纵室电气，保证操纵室和转台分装电气装配正确率100%，提高产品电气系统可靠性。吊臂智能在线检测设备主要实现吊臂的功能和性能参数的在线检测与标定，并实现吊臂旁弯、下挠的检测与调整。可覆盖2000吨及以下所有单缸插销起重机吊臂的检测，吊臂质控点达到100余项，保证吊臂装配合格率达到100%。

　　运维智能化

当产品交付到用户以后，重型对产品实施全生命周期的运维管控。物联网智能运维服务平台可随时查看产品在项目施工中的工况参数，如臂长、幅度、吊重、力矩百分比等，收集客户的常用工况、最佳工况，为产品研发提供持续的外部市场输入，以确保产品持续优化工况适用性。

　　远程运行诊断功能，在产品出现故障时，可远程调取产品水温、油压、发动机转速、实际吊重、力矩百分比等过程运行参数，实现远程诊断分析。利用物联网平台，还可以查看徐工产品在全球的分布情况，获取作业工况、区域保有量、开机情况等数据。通过大数据分析，掌握产品开工率、区域饱和度、服务资源匹配等分析结果，为用户经营决策分析提供数据支撑。重型还打造了徐工起重在线APP，为客户提供专家在线、产品手册、闲置发布、产品资讯等多项增值服务，成为了“客户服务24小时在线营业厅”。